昔日由手工作业的工艺如今都由机械手来完成。

一大早，海宁金茂五金有限公司冲压车间，车间主任徐哲杰正细心查看设备运转情况。自从这两年公司频繁投入新式生产设备，他的工作也在不断变化。“2008年以前几乎没什么设备，一个冲压车间67个工人，主要精力在管人。如今同样的车间只有20个人，我更多的时间放在设备检修、维护，保障机械顺畅运行。”

浙江工业企业掀起的“机器换人”热潮，正越来越多地改变着“徐哲杰们”的工作方式。作为力推全省工业转型升级的重要举措，“机器换人”正在持续深化。今年1至9月，全省工业设备工器具购置费用2218.4亿元，增长18.7%，占工业投资的40.9%。

在“机器换人”过程中，企业尝到了甜头，但也逐渐意识到，事情远非“一换了之”那般简单。

换硬件，也要换软件

走进中国重汽集团杭州发动机有限公司铁水浇铸车间，以往灰尘弥漫的场景不再，取而代之，几个工人轻点机台上电脑操作平面，就能轻松完成工作。

作为我省较早实施机器换人的企业之一，杭发早在2006年决定从旧厂址搬迁时，就在搬迁扩能项目实施过程中引入“机器换人”概念，凡是新增生产线尽可能采用自动化生产。

事实证明，这个决定极具前瞻性。在搬迁前，公司年产5万台发动机，职工人数约3000人。2008年搬迁后，年产10万台发动机，职工人数不到2000人。如机加工生产线，采用全自动生产线代替单机作业，工人由原来的140位减少至46位。

初尝甜头，却也吃了不少“苦头”——设备故障率居高不下;生产线缺少在线自动检测功能，使生产作业过程易出现产品批量质量问题;生产线信息不能及时传输、反馈，常延误解决设备问题的时间，影响设备生产效率。

“一条生产线上，有五六十台设备，一台出现故障，生产环节无法继续完成，整条线都要停。今天这台坏明天那台坏，这条线可以不要干活了。”公司总经理余建江说。

通过对第一次实施“机器换人”经验的总结，他们发现问题集中在两个方面：员工技能水平和传统的生产组织方式，已无法满足自动化生产要求。于是，对症下药。“2009年公司在引进的‘MC系列发动机项目’建设中，从一开始就将生产管理、人力资源管理和信息化管理等‘软件’，与生产线的硬件进行同步规划。”余建江介绍。

项目达产后，机加工生产线、装配线生产线、铸造等环节均实现了人员精简，同时产品质量水平大幅提升。今年5月开始，MC系列发动机已批量投放市场，反应良好。

“‘机器换人’不能简单地理解为买进机械化、自动化程度高的生产线，目标就达到了，还需要打通‘信息化建设、精益化管理和员工综合素质提高’三个关键节点。只有这样，才能让生产线发挥出最好水平。”余建江表示。

改设备，也能提效率

实现“机器换人”，不独购置、引进进口设备、新设备这一途径。

浙江天马轴承有限公司，我省轴承行业龙头企业，正在进行一场试验。“从去年上半年开始，我拿出了磨装车间，通过对车间原有的设备进行提升，并运用物联网技术让单台设备实现联网，再加上智能化管理模式。磨装车间所有设备改造提升费用300万元，物联网改造费用200万元。改造之后，产品品质、设备利用率、生产效率均提升了10%。”公司常务副总经理马全法说。

对于外购设备还是自主改造提升，马全法有自己的一本账：“以数控机床为例，一般国产每台20万，进口则是60万，我通过零部件更新等对老设备进行改造提升，只花5万元。有些设备，我还能做到改造得比新设备更好。”

试验中，马全法还有了意外发现。“一般公司都在市场形势好的时候，通过买设备加工人的方式提高产能。经过试验测算，我发现，如果全面实现物联网和智能化改造，目前公司有10%的设备将变得多余。”

今年上半年，省经信委曾对省内380家已开展“机器换人”的企业做过调查，他们中通过自主研发设备实现“机器换人”的企业只占31.8%，绝大多数企业开展“机器换人”的设备来源于国外引进和国内购买。

对企业来说，购买新设备是一笔很大开支，而对现有装备优化提升项目，具有投资小、效益好、回报快的特点。尤其在以中小企业为主的我省，通过改造提升装备水平更具现实意义。对此，我省正在实施“百企装备改造提升工程”。

“装备改造提升工程的主要内涵，即通过物联网、云计算和自动化控制等技术，对机器设备和生产流程等进行自动化、数字化和智能化改造，推动单机生产向连续生产方式转变，提升传统制造方式自动化、数字化、智能化水平。这也是实现‘机器换人’的一个重要途径。”省经信委技术进步与装备处副处长程小辉介绍。

换机器，更要换脑袋

“机器换人”，机器是关键，人才是核心。

在杭发公司最现代化的车间MC加工部，产线工人毛浩明熟练地将一个个圆轱辘装到机器上。早在这条全新的MC曲轴箱线从德国引进之前，他就被公司派到德国公司学习了一个半月，熟悉设备的各个环节。

新设备投入使用之后，他的工作从原来仅负责设备维修，到现在维修、检测、操作一肩挑。“过去至少要三个人干的活儿，如今我一人轻松搞掂。现在我一人看两台设备，其实，再多一台，我也管得过来。”言语中的自信，全写在了脸上。

“为了提升员工素质，我们废除了原先的计件工资制，全面推行设备应用技师和应用工程师制，经过考试达到一定技能水平即给予相应等级的薪酬。如最高级别的设备应用岗位员工年薪可达10万元。”余建江说。

如今，毛浩明已是一名“六星级”的设备应用技师，是部门里面级别最高的。“最高级别有10级呢，我还要继续努力。”他说。培养出了一批像毛浩明这样的技术工人，公司设备的使用效率也大大提升。

“机器换人”，换下一批人，却更迫切需要高素质的技术工人。在海宁一家企业的车间里，仅两台德国进口机器就价值1500万元。一位操作进口机器的员工说，之前没有用过这些先进的设备，而这台机器的操作方法，是看着说明书学的。

人才问题，正困扰着我省企业实施“机器换人”。目前，省内部分地方已开始探索人才问题解决办法。“我们成立了全省首家‘机器换人’推广服务中心，其中一项重要职能就是为企业解决专业技术人员缺乏的困难。目前已经为市内超过100家企业提供了相应服务。”嘉兴市经信委主任卓卫明介绍。

针对企业实施“机器换人”后对一线工人提出的新要求，我省需要加快培训一批熟练掌握新技术、新工艺、新设备的操作人员和设备维护人员。

“三不换”难题待破解

采访中，记者听到有关“机器换人”的三种想法，不想换、不会换、不能换。

一说“不想换”。一家劳动密集型企业负责人有这么一笔账：一条生产线上需人工10个，一年工资5万，加起来就是50万。如果引进一台价值500万的新设备，首先是折旧费问题，目前一台工业设备普遍寿命在10年，摊到每年的折旧费就是50万。再说银行利息，10%的利息很正常，这样下来一年利息就是50万，加上需工2人，费用加起来有110万。那么，还不如用人工。

且不论这样算账是否站得住脚，但这样的想法确实普遍存在于企业中。还有部分企业甚至这样打算，招募大批工人，等不想干了或转行不做了，解散之便可。如果买了设备，将成为企业的沉重负担。

当然，有上述想法的企业，以小企业居多。企业规模小，船小好调头，灵活机动，却在一定程度上造成企业缺乏长远打算，沉不下心来做好一件事。所以，他们推进“机器换人”的内动力并不强。

二说“不会换”。“机器换人”不是花钱买回那么简单，在购买的过程中就需要强大的技术支撑。面对这一新的课题，有的企业想换，根本摸不清门路。比如引进国外先进设备，引进谁、怎么引进，尤其在时间战线十分漫长的引进过程中，如何跟国外设备厂商合作，都是摆在企业面前的现实问题。

三说“不能换”。省经信委的一项调查中，有38.6%的企业表示，开展“机器换人”面临着买不到本企业所需设备的困境。原因有二。一是“工业机器人”产业尚不发达。我国机器人产业发展步伐缓慢，加之美国等国一直对我国实行禁运，供不应求的市场格局制约了我省企业开展“机器换人”;二是“机器换人”服务体系尚不完善。企业开展“机器换人”，除了对“工业机器人”的巨大需求外，还有对第三方设备服务的巨大需求。由于不同行业和企业的工艺设备千差万别，很少有企业能提供差异化的设备服务。

不想换，重在解除思想包袱;不会换，需成立专业的服务机构，提供专业的、一对一的服务;不能换，则更为复杂，不是一时之间、一家企业、一个地方能解决的问题，需要更高层面的改变。